Guide complet de calibration du filament avec OrcaSlicer, par TechNapa

Aujourd’hui, on va parler d’un sujet crucial pour tout maker qui se respecte : la calibration du filament. Comme l’explique TechNapa, beaucoup d’entre nous (lui inclus !) ont tendance à négliger cette étape, par flemme ou par habitude. On lance l’impression avec un profil générique, et paf ! Le résultat est loin d’être optimal : sous-extrusion, surplombs ratés, stringing… Bref, la cata.

Dans sa vidéo, TechNapa nous montre l’exemple concret d’une pièce imprimée en PCTG-GF de Fiberlogy, avec un profil générique et des températures « à la grosse louche ». Le résultat ? Pas joli joli, comme il le dit lui-même. C’est là qu’il nous rappelle l’importance de la calibration, surtout avec des filaments techniques (et coûteux !).

Pourquoi calibrer son filament ?

L’objectif est d’obtenir le meilleur rendu possible pour chaque bobine, car chaque filament est unique, même au sein d’une même marque. Une bonne calibration permet d’éviter les défauts d’impression, d’optimiser la solidité de la pièce et d’économiser du filament (et donc de l’argent !).

Les étapes clés de la calibration, selon TechNapa

TechNapa nous guide à travers les étapes qu’il suit personnellement, en utilisant OrcaSlicer. Il précise bien qu’il ne s’agit pas d’une vérité absolue, mais d’une méthode qui fonctionne pour lui. L’espace commentaire est d’ailleurs ouvert aux suggestions et aux débats constructifs !

1. Déshydratation et stockage : La base trop souvent oubliée

Avant même de parler de calibration à proprement parler, TechNapa insiste sur un point essentiel : l’humidité ! Un filament humide peut causer de nombreux problèmes d’impression, comme des « blobs », des variations de température de la buse et une mauvaise fusion. Il recommande vivement de déshydrater le filament avant chaque utilisation, surtout pour les matériaux sensibles comme le PCTG, le Nylon, etc.

Pour cela, plusieurs solutions existent : les « dryers » dédiés (comme le Sunlu S4 présenté dans la vidéo), l’utilisation du plateau chauffant des imprimantes à caisson fermé (comme la Bambu Lab X1), ou encore le four alimentaire (une méthode que TechNapa n’affectionne pas particulièrement pour des raisons d’hygiène). Une fois déshydraté, il est crucial de stocker le filament dans un environnement sec, idéalement sous vide.

2. La température : Le pilier central

Le réglage de la température est l’étape la plus importante. C’est le point de départ de toute calibration réussie.

• Trouver la plage de température idéale : Il commence par vérifier les recommandations du fabricant du filament. Dans le cas du PCTG-GF de Fiberlogy, la plage recommandée est de 250 à 270°C. Il ajuste les paramètres de température dans OrcaSlicer en conséquence.
• Température de la première couche : TechNapa recommande d’augmenter la température de la première couche de 5°C pour une meilleure adhérence. C’est une astuce intéressante, qui diverge de la pratique courante de Bambu Studio, qui suggère l’inverse. A vous de tester et de voir ce qui fonctionne le mieux pour vous.
• Tour de température : OrcaSlicer offre un outil pratique pour générer une tour de température. Cette tour permet d’imprimer une pièce avec des variations de température prédéfinies. Dans la vidéo, TechNapa choisit une plage de 240 à 270°C avec un incrément de 5°C. Il insiste sur le fait de ne rien toucher d’autre pendant ce test.
• Analyse de la tour : Une fois imprimée, la tour permet d’évaluer visuellement l’impact de la température sur le stringing, les surplombs, la qualité des détails, etc. TechNapa observe attentivement les résultats et détermine la température optimale pour son filament, qui dans ce cas est de 250°C pour les autres couches et 255°C pour la première couche.

3. Le débit : Ajuster la quantité de matière

Après la température, TechNapa s’attaque au débit, c’est-à-dire la quantité de matière extrudée. Un débit incorrect peut entraîner de la sous-extrusion (manque de matière) ou de la sur-extrusion (excès de matière).

• Test en deux passes : OrcaSlicer propose un test de débit en deux passes. La première passe génère des petites plaques avec différents ratios de débit (de 0.95 à 1.05 dans l’exemple). L’objectif est d’identifier la plaque avec la surface la plus lisse, sans sous ni sur-extrusion. TechNapa note la valeur correspondante (dans son cas, la plaque numéro 5).
• Calcul du ratio de débit (première passe) : Une formule simple permet de calculer le nouveau ratio de débit à partir de l’ancien et de la valeur de la plaque choisie : Nouveau Ratio de Débit = Ancien Ratio de Débit * (100 + Valeur de la Plaque) / 100 Avec les valeurs de l’exemple : Nouveau Ratio de Débit = 0,94 * (100 + 5) / 100 = 0,987
• Deuxième passe : La deuxième passe affine le réglage avec de nouveaux blocs. TechNapa observe attentivement et choisit la valeur qui lui semble la meilleure (dans son cas -2).
• Calcul du ratio de débit (deuxième passe) : Une dernière formule permet d’obtenir le ratio de débit final : Nouveau Ratio de Débit = Ancien Ratio de Débit * (100 - Valeur de la Plaque) / 100 Avec les valeurs de l’exemple : Nouveau Ratio de Débit = 0,987 * (100 - 2) / 100 = 0,96726 TechNapa l’arrondit à 0.9672 dans la vidéo.

4. La Pressure Advance : Pour des angles nets

La « pressure advance » est une fonctionnalité qui permet de compenser la pression dans la buse lors des changements de direction, afin d’obtenir des angles plus nets et de réduire les défauts comme le « blobbing » aux angles.

• Activation : TechNapa active la « pressure advance » dans OrcaSlicer (attention, cette fonction n’est pas disponible sur toutes les imprimantes, notamment certaines imprimantes sous Marlin).
• Test de motifs ou de lignes : OrcaSlicer propose différents tests pour calibrer la « pressure advance ». TechNapa opte pour le test de lignes, plus rapide et moins gourmand en filament, mais qui nécessite un plateau parfaitement nivelé.
• Analyse des lignes : Le test imprime une série de lignes avec des variations de la « pressure advance ». Il faut identifier la ligne la plus uniforme, sans points marqués aux changements de direction. TechNapa choisit la ligne 0.029.

5. La vitesse volumétrique maximale : Définir la limite

Cette étape permet de déterminer la vitesse d’impression maximale que le filament peut supporter sans perte de qualité.

• Test en mode vase : OrcaSlicer génère un objet imprimé en mode vase (une seule paroi continue) avec une vitesse volumétrique croissante.
• Mesure de la hauteur : Une fois l’impression terminée, TechNapa mesure la hauteur jusqu’à laquelle l’impression est correcte. Dans son cas, 13 mm.
• Calcul de la vitesse volumétrique maximale : Une formule, utilisant la hauteur mesurée et les paramètres du test, permet de calculer la vitesse volumétrique maximale : Vitesse Volumétrique Maximale = Vitesse Volumétrique de Début + (Hauteur Mesurée * Intervalle) Avec les valeurs de l’exemple : Vitesse Volumétrique Maximale = 5 + (13 * 0,5) = 11,5 TechNapa choisit d’entrer 11 mm³/s dans les paramètres du filament pour se laisser une petite marge de sécurité.

Conclusion : Une calibration qui vaut le coup !

Après avoir appliqué tous ces réglages, TechNapa réimprime sa pièce test. Le résultat est sans appel : l’impression est bien meilleure, avec une nette réduction des défauts.

Ce qu’il faut retenir de la méthode de TechNapa :

• L’importance de la déshydratation et du stockage du filament.
• La température comme paramètre crucial.
• Une approche méthodique et progressive, avec des tests spécifiques pour chaque paramètre.
• L’utilisation d’OrcaSlicer, qui offre des outils de calibration avancés.
• L’invitation à l’expérimentation et au partage dans les commentaires.